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Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 30.09.2026 Herkunft: Website
Schnelle Zykluszeiten mit kompromissloser, wiederholbarer Genauigkeit in Einklang zu bringen, bleibt eine tägliche technische Herausforderung in der Werkstatt. Genau vor dieser Hürde stehen Sie, wenn Sie mehrere Werkstückseiten bearbeiten, Ansammlungen von Kleinteilen verwalten oder automatisierte Montageumgebungen betreiben. Die Angabe der falschen Spannausrüstung birgt unmittelbare finanzielle und betriebliche Risiken. Übermäßiges Engineering durch die Auswahl komplexer, servoangetriebener Tische für einfache Aufgaben verschwendet Kapital. Unterspezifikationen mit unzureichenden Indexierungsmethoden führen zu Toleranzüberschreitungen, Ausschussteilen und starkem Werkzeugflattern. A Der pneumatische Rundschalttisch bietet eine äußerst steife und kostengünstige Lösung für spezifische Anwendungen mit fester Position. Wir bewerten, wie diese Ausrüstung zu Ihren Nutzlast-, Präzisions- und Automatisierungsanforderungen passt. Sie erfahren genau, wann Sie pneumatische Leistung anstelle von Servo-Alternativen einsetzen müssen, um die Bearbeitungseffizienz zu maximieren, ohne Einbußen bei der Genauigkeit hinnehmen zu müssen.
Geeignete Anwendung: Pneumatische Indexiertische eignen sich hervorragend für Anwendungen mit fester Position und hoher Steifigkeit, bei denen eine kontinuierliche variable Positionierung nicht erforderlich ist, und bieten geringere Gesamtkosten als Servo-Alternativen sowohl für Bearbeitungs- als auch für teilautomatisierte Systeme.
Mechanische Stabilität: Die Integration eines Drehtischmechanismus mit Hirth-Kupplung – oder robuster Rastsysteme für leichtere Lasten – ist entscheidend für die Erzielung einer Wiederholgenauigkeit im Subbogensekundenbereich und die Vermeidung von Spiel bei hohen Bearbeitungslasten.
Abhängigkeit von der Infrastruktur: Zuverlässige Leistung und Klemmdrehmoment hängen unbedingt von einer konsistenten, sauberen Werkstattluft-Infrastruktur und einer ordnungsgemäßen Wartung der pneumatischen Ventile ab.
Dimensionierung unerlässlich: Für eine erfolgreiche Implementierung ist nicht nur die Berechnung der statischen Nutzlast, sondern auch des dynamischen Trägheitsmoments, der Gewichte der mehrteiligen Spannvorrichtungen und der während des Bearbeitungszyklus wirkenden Schnittkräfte erforderlich.
Das Verständnis der internen Mechanik hilft Ihnen, diese Geräte in der Werkstatt richtig einzusetzen. Der lineare Luftdruck wird durch bestimmte interne Komponenten in ein Drehmoment umgewandelt. Sie müssen diese Prinzipien verstehen, um Indexierungsfehler zu beheben, Zykluszeiten zu optimieren und katastrophale Geräteschäden bei aggressiven Bearbeitungsvorgängen zu verhindern. Die interne Reihenfolge bestimmt, wie schnell Sie von einem Schneidvorgang zum nächsten wechseln können.
Die meisten Einheiten verwenden Pneumatikzylinder gepaart mit Zahnstangengetrieben oder Klinkenmechanismen. Werkstattluft tritt mit einem Druck von typischerweise 70 bis 100 PSI in den Primärzylinder ein. Diese Luft treibt einen inneren Kolben mit erheblicher Kraft nach vorne. Die lineare Bewegung des Kolbens greift in das Innengetriebe ein, um die obere Platte zu drehen. Das System arbeitet nach einem strengen, sequentiellen Dual-Action-Prozess. Zunächst wird die Platte auf den gewünschten Winkel eingestellt. Zweitens betätigt ein separater Pneumatikkreis den Klemmmechanismus, um die Platte sicher in Position zu halten.
Rastsysteme stellen diese voreingestellten Winkel häufig für Standardanwendungen mit geringerer Beanspruchung ein. Sie lassen einen Stift oder Keil aus gehärtetem Stahl in einen entsprechenden bearbeiteten Schlitz am Rotor fallen. Dieser mechanische Festanschlag sorgt dafür, dass der Tisch bei jedem Zyklus genau an der gleichen Position stoppt. Die Genauigkeit hängt vollständig von den Bearbeitungstoleranzen des Raststifts und des Schlitzes ab. Mit der Zeit werden diese Stifte durch aggressives Indexieren ohne angemessene Verzögerung abgenutzt, was zu Positionsabweichungen führt. Sie müssen diesen Verschleiß überwachen, wenn Ihr Prozess enge Positionstoleranzen über mehrere bearbeitete Flächen hinweg erfordert.
Schwere Fräs-, Bohr- oder Bohrarbeiten erzeugen enorme seitliche und rotatorische Kräfte. Unter diesen extremen Belastungen verformt sich ein Standard-Raststift. Diese Durchbiegung führt zu sofortigem Werkzeugflattern, schlechter Oberflächengüte und Maßungenauigkeiten. Hier ist a ein Drehtisch mit Hirth-Kupplung zwingend erforderlich. Für den schweren Materialabtrag ist
Eine Hirth-Kupplung verfügt über zwei Stirnräder mit präzise geschliffenen, konischen Zähnen. Wenn der Tisch den Klemmbefehl empfängt, werden diese beiden Stirnräder durch pneumatischen Druck zusammengedrückt. Die konischen Zähne greifen eng ineinander und zentrieren den Tisch perfekt. Diese mechanische Verriegelung sorgt für eine absolute Positionierung und verhindert ein Spiel vollständig. Die ineinandergreifenden Zähne verteilen die Schnittkräfte über den gesamten Durchmesser der Kupplung, anstatt die Kraft auf einen einzelnen Arretierstift zu isolieren. Dieser Mechanismus ist für die Aufrechterhaltung der Steifigkeit bei aggressiver Bearbeitung zwingend erforderlich. Es garantiert, dass der Tisch auch beim Einsatz großer Planfräser, schwerer Bohrstangen oder Hochvorschubfräsern in zähen Materialien wie Titan oder Inconel unbeweglich bleibt.
Sie müssen die Fähigkeiten des Tisches an Ihre spezifischen Produktionsanforderungen anpassen. Pneumatiksysteme sind in bestimmten Umgebungen hervorragend, in anderen jedoch nicht ausreichend. Die Evaluierung Ihrer spezifischen Anwendung verhindert kostspielige Integrationsfehler und stellt sicher, dass Sie die erforderliche Kapitalrendite erzielen.
Diese Systeme sind ideal für voreingestellte Winkel mit gleichem Grad. Zu den gängigen Konfigurationen gehören 45°-, 90°- und 180°-Schritte. Sie gedeihen in der sich wiederholenden Serienproduktion, bei der sich der Indexwinkel nie ändert. Sie stellen einmal die mechanischen Anschläge ein oder bestellen die spezifische Hirth-Kupplung, und der Tisch wiederholt diese Bewegung auf unbestimmte Zeit. Damit eignen sie sich perfekt für die Bearbeitung von quadratischen Ventilkörpern, sechseckigen Fittings oder Standard-Querlöchern in zylindrischen Wellen.
Allerdings müssen Sie deren Einschränkungen anerkennen. Sie können keine komplexe mehrachsige Interpolation durchführen. Sie können sie nicht für kontinuierliche Konturbearbeitungsvorgänge wie die Bearbeitung eines Nockenprofils oder einer Turbinenschaufel verwenden. Wenn Ihr Teil gleichzeitiges Drehen und Fräsen erfordert, benötigen Sie einen vollwertigen Servodrehtisch mit 4. Achse. Pneumatische Tische rasten in einer festen Position ein, bevor ein Schneidwerkzeug in das Material eingreift. Die Spindel muss zurückgezogen werden, der Tisch schaltet weiter, der Tisch wird festgeklemmt und dann nähert sich die Spindel für den nächsten Schnitt.
Mit a Mit dem Werkzeugmaschinen-Indexer können Sie mehrere Werkstückseiten in einer einzigen Aufspannung bearbeiten. Erwägen Sie die Bearbeitung eines komplexen Hydraulikverteilers. Ohne einen Indexer muss der Bediener das Teil manuell lösen, drehen und für jede Seite neu markieren. Dies führt zu einer drastischen Erhöhung der Teilehandhabungszeit und der Ermüdung des Bedieners. Außerdem führt es zu einer starken Toleranzhäufung, die durch wiederholte manuelle Einstellungen verursacht wird. Ein Indexer beseitigt diese Probleme vollständig. Das Teil bleibt in der Vorrichtung eingespannt, während der Tisch jede Seite der Spindel aussetzt.
Sie können auch Gruppen relativ kleiner Teile auf einer einzigen Plattform montieren, indem Sie benutzerdefinierte Spanntürme oder Zapfenbefestigungen verwenden. Der Tisch bewegt diese Teile effizient durch aufeinanderfolgende Arbeitsbereiche. Sie können acht Teile auf einen quadratischen Spannturm laden und dabei zwei Teile pro Fläche bearbeiten. Dies maximiert die Spindelverfügbarkeit, ermöglicht längere unbeaufsichtigte Bearbeitungszyklen und reduziert den Bedienereingriff erheblich. Die Maschine läuft kontinuierlich, während der Bediener die nächste Charge Rohmaterial vorbereitet.
Sie müssen das erforderliche Klemmdrehmoment im Vergleich zu den erwarteten Schnittkräften abwägen. Wenn die Schnittkräfte das Klemmdrehmoment überschreiten, verbiegt sich der Tisch oder dreht sich aus seiner Position. Dadurch wird die Teilegenauigkeit beeinträchtigt, das Werkstück wird verschrottet und teure Schneidwerkzeuge gehen oft kaputt. Sie berechnen die Schnittkraft anhand des Werkzeugdurchmessers, der Anzahl der Spannuten, der Vorschubgeschwindigkeit, der Schnitttiefe und der Materialhärte. Anschließend vergleichen Sie diese berechnete Kraft mit dem Nennhaltemoment der Tabelle.
A Der pneumatische Drehtisch bietet eine erhebliche Haltekraft, wenn er mit einer Hirth-Kupplung ausgestattet ist. Die Klemmkraft ist direkt proportional zum Luftdruck in Ihrer Werkstatt. Ein Abfall des Luftdrucks bedeutet einen proportionalen Abfall des Haltemoments. Mechanische Nockenindexierer bieten möglicherweise eine überlegene Steifigkeit für extrem schwere Werkstückhalteszenarien, bei denen der pneumatische Druck stark schwankt. Pneumatiksysteme bleiben jedoch der Standard für die meisten allgemeinen Bearbeitungsanwendungen, sofern die Luftversorgung stabil ist.
Diese Geräte dienen weit über die CNC-Fräse hinaus. Sie können sie nahtlos in teilautomatisierte Systeme in der gesamten Fabrikhalle integrieren. Sie eignen sich hervorragend für Gerätepuffer und Schwenkaufgaben an Montagelinien. Auch Vereinzelungsaufgaben und automatisierte Prüfstationen profitieren von der zuverlässigen, ortsfesten Indexierung.
Sie sehen oft, wie sie Teile unter automatisierten Bildverarbeitungssystemen, Roboter-Schraubstationen oder Ultraschall-Schweißhörnern bewegen. Durch ihre einfache Betätigung lassen sie sich problemlos in einfache speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) integrieren. Sie benötigen keine hochentwickelte CNC-Steuerung, um sie auszuführen. Ein einfacher 24-V-Ausgang von einer SPS zu einem Wegeventil reicht aus, um den Tisch weiterzuschalten, was sie für kundenspezifische Maschinenbauer und Automatisierungsintegratoren äußerst vielseitig macht.
Die Wahl zwischen pneumatischen und servobetriebenen Systemen hängt von der Komplexität, den Geschwindigkeitsanforderungen und der verfügbaren Infrastruktur ab. Sie müssen die mechanische Einfachheit gegen die Notwendigkeit einer variablen Positionierung und einer schnellen Indexierung abwägen.
Pneumatiksysteme erfordern einen deutlich geringeren Vorabinvestitionsaufwand. Sie vermeiden die hohen Kosten für Servomotoren, Absolutwertgeber, Servoantriebe und spezielle Feedbackkabel. Auch die Integration ist viel einfacher und kostengünstiger. Sie lösen einen pneumatischen Tisch über Standard-SPS-Ausgänge oder über Ersatz-CNC-M-Codes aus, die an einfache Wegemagnetventile angeschlossen sind. Sie versorgen das Ventil, die Spulenverschiebungen, die Luftströme und die Tischindizes mit einem 24-V-Signal.
Servosysteme erfordern eine komplexe Antriebsabstimmung. Sie erfordern kontinuierliche Rückkopplungsschleifen, spezielle Antriebsverstärker im Schaltschrank und umfangreiche Parameterkonfigurationen innerhalb der CNC-Steuerung. Oft müssen Sie den Werkzeugmaschinenhersteller bezahlen, um die 4.-Achsen-Option in der Software freizuschalten. Wenn Ihre Anwendung nur eine Indexierung in 90-Grad-Intervallen für einfaches Planfräsen und Bohren erfordert, verschwendet die Investition in ein komplettes Servosystem technische Ressourcen und Kapitalbudget.
Die Luftkompressibilität begrenzt die Schaltgeschwindigkeit pneumatischer Systeme. Luft wirkt wie eine Feder, was bedeutet, dass Beschleunigung und Verzögerung weniger präzise sind als bei elektrischen Systemen. Auch mechanische Verriegelungszeiten verlängern den Zyklus um Sekundenbruchteile. Die Abfolge des Lösens, Drehens und erneuten Spannens braucht Zeit. Ein servogetriebener hochpräzise Rundtischindizes viel schneller. Es beschleunigt und verzögert sanft mithilfe optimierter, im Antrieb programmierter Bewegungsprofile.
Sie müssen den Schwellenwert ermitteln, ab dem ein Servomotor seine höheren Kosten rechtfertigt. Diese Begründung stützt sich ausschließlich auf erforderliche Zykluszeitverkürzungen. Wenn die Einsparung von zwei Sekunden pro Index einen Produktionsengpass in einer hochvolumigen Automobillinie verhindert, ist die Servoaufrüstung sinnvoll. Wenn die Zykluszeit nicht die primäre Einschränkung darstellt oder die Bearbeitungszeit die Indexierungszeit bei weitem übersteigt, bieten pneumatische Systeme eine überlegene Zuverlässigkeit und eine schnellere Kapitalrendite.
| Bewertung: Metrischer | pneumatischer Rundschalttisch, | servoangetriebener Rundschalttisch |
|---|---|---|
| Positionierungsfähigkeit | Nur feste, voreingestellte mechanische Winkel (z. B. 45°, 90°) | Stufenlose, variable Positionierung durch CNC-Programmierung |
| Kontrollintegration | Einfache M-Code-Relais und Wegemagnetventile | Komplexe Antriebsabstimmung, Parameter und Rückkopplungsschleifen |
| Indexierungsgeschwindigkeit | Begrenzt durch Luftkompressibilität und mechanische Sperren | Hochgeschwindigkeits-optimierte Beschleunigungs- und Verzögerungsprofile |
| Steifheit halten | Extrem hoch in Kombination mit einer Hirth-Kupplung | Verlässt sich auf Servo-Haltemoment oder hydraulische Bremssysteme |
| Wartungsbedarf | O-Ring-Austausch, Luftfilterung, regelmäßige Schmierung | Kabelmanagement, Reinigung des Encoders, Wartung der Antriebskühlung |
| Anfängliche Kapitalkosten | Niedrig bis mäßig, minimale Steuerungsaktualisierungen erforderlich | Hoch, erfordert oft teure CNC-Softwareoptionen |
| Umwelttoleranz | Bei ordnungsgemäßer Abdichtung sehr tolerant gegenüber Kühlmittel und Spänen | Empfindlich gegen Kühlmitteleintritt in Kabel und Encoder |
Die Auswahl des richtigen Geräts erfordert eine strenge technische Bewertung der Fähigkeiten Ihrer Werkstatt und der Spezifikationen des Tisches. Sie können sich nicht allein auf statische Nutzlastzahlen verlassen. Sie müssen sich mit den Konstruktionsdaten befassen, um sicherzustellen, dass der Tisch Ihrer spezifischen Fertigungsumgebung standhält.
Akzeptable Rundlauf- und Indexierungsgenauigkeitsstandards werden in Bogensekunden gemessen. A Der Präzisionsschalttisch mit Hirth-Kupplung erreicht routinemäßig eine Wiederholgenauigkeit im Subbogensekundenbereich. Das bedeutet, dass der Tisch Zyklus für Zyklus in die exakt gleiche Position zurückkehrt und gewährleistet, dass Ihre gebohrten Löcher und gefrästen Flächen perfekt ausgerichtet bleiben.
Sie müssen langfristige Auswirkungen auf die Präzision berücksichtigen. Durch die Wärmeausdehnung bei längerer Bearbeitung verändern sich die Abmessungen. Wenn Sie große Aluminiumvorrichtungen auf dem Tisch montieren, führt die Hitze des aggressiven Fräsens dazu, dass sich die Vorrichtung ausdehnt und den Nullpunkt des Werkstücks verschiebt. Luftdruckschwankungen reduzieren direkt die Spannkraft und Lagestabilität. Wenn Ihr Werkstattluftkompressor stark läuft und von 100 PSI auf 75 PSI abfällt, bevor er wieder anspringt, variiert das Haltemoment des Tisches im Laufe des Tages. Sie müssen lokale Luftregler installieren, um einen konstanten Druck an der Maschine aufrechtzuerhalten.
Für eine automatisierte, unbeaufsichtigte Bearbeitung müssen Sie den Indexer mit der Steuereinheit der Werkzeugmaschine verbinden. Dies erfordert in der Regel Ersatz-M-Codes und verfügbare Relaiskontakte im Schaltschrank. Die CNC liest den M-Code, schließt ein Relais und sendet Strom an das Pneumatikventil. Sie benötigen außerdem ein Bestätigungssignal zurück an die CNC. Näherungsschalter am Tisch bestätigen, dass er vollständig eingespannt ist, bevor die CNC die Bewegung der Spindel zulässt. Ohne diese Rückkopplungsschleife könnte die Maschine gegen einen unbefestigten, rotierenden Tisch stoßen.
Bewerten Sie die Platzbeschränkungen in Ihrem Maschinenumfeld sorgfältig. Vergleichen Sie die physische Stellfläche des Tisches mit Ihrem maximalen Achsweg. Stellen Sie sicher, dass der Tisch und Ihre größte Vorrichtung während des Betriebs nicht gegen die Blechgehäuse oder den Werkzeugwechsler stoßen. Bestätigen Sie die Montageausrichtungen. Einige Tische funktionieren nur in horizontalen Anwendungen, während andere die vertikale Montage unterstützen. Bei der vertikalen Montage wird die Schwerkraft in die Nutzlastberechnung einbezogen, sodass zum Anheben der Vorrichtung während der Indexierung ein höheres Drehmoment erforderlich ist.
Hersteller geben für ihre Tische eine bestimmte Verriegelungskraft an, die sich an idealen Bedingungen orientiert. Um diese Kraft zu erreichen, müssen Sie die Voraussetzungen für CFM (Kubikfuß pro Minute) und PSI (Pfund pro Quadratzoll) erfüllen. Ein Mangel an Luftvolumen im Tisch führt zu einer trägen Indexierung und einer schwachen Klemmung.
Saubere, trockene und ordnungsgemäß geölte Luft ist eine absolute Notwendigkeit. Sie müssen eine spezielle FRL-Einheit (Filter, Regler, Öler) direkt vor dem Tisch installieren. Feuchtigkeit und Schmutz verursachen eine Verschlechterung der inneren Dichtung. Dies führt zu inkonsistenter Indexierung, langsamen Betätigungszeiten und vorzeitigem mechanischem Versagen. Wenn Wasser in die Pneumatikzylinder eindringt, wäscht es das Werksfett weg, verursacht innere Korrosion und zerstört die O-Ringe. Ein 5-Mikron-Filter und ein richtig eingestellter Öler verlängern die Lebensdauer des Tisches um Jahre.
Selbst die beste Ausrüstung versagt, wenn sie schlecht implementiert wird. Sie müssen mit mechanischen Risiken und Wartungsrisiken rechnen, bevor Sie das Gerät an Ihrer Maschine installieren. Proaktives Engineering verhindert reaktive Ausfallzeiten.
Überdimensionierte Vorrichtungen, unausgeglichene Lasten oder schwere, mehrteilige Anordnungen erzeugen beim Drehen enorme Stoßbelastungen. Dieses Risiko führt zu vorzeitigem mechanischem Verschleiß, Überschwingen der Indexierung oder einem katastrophalen Ausfall der internen Zahnstange und des Ritzels. Wenn eine schwere Vorrichtung plötzlich stoppt, muss die kinetische Energie irgendwo verloren gehen. Wenn die Stoßdämpfer versagen, wird die Verzahnung voll belastet.
Berechnen Sie das Massenträgheitsmoment vor der Spezifikation anhand der genauen Vorrichtungsabmessungen und Teilegewichte.
Stellen Sie sicher, dass der Schwerpunkt der Last möglichst nahe an der Drehachse liegt, um exzentrische Kräfte zu minimieren.
Nutzen Sie leistungsstarke hydraulische Stoßdämpfer, um schwere Lasten sanft abzubremsen, bevor der mechanische Festanschlag eingreift.
Entwerfen Sie leichte Aluminiumvorrichtungen, um die rotierende Masse zu reduzieren und gleichzeitig die erforderliche Werkstücksteifigkeit beizubehalten.
Bringen Sie asymmetrische Leuchten ins Gleichgewicht, indem Sie auf der leichteren Seite Gegengewichte aus Stahl oder Wolfram anbringen.
Programmieren Sie eine kurze Verweilzeit in der CNC-Steuerung, damit sich der Tisch vollständig beruhigen kann, bevor Sie den Klemmzyklus beauftragen.
Durch pneumatisches Blowby oder Dichtungsversagen kommt es während der aktiven Bearbeitung zu einem Spanndruckverlust. Dieses Risiko führt direkt zu Teileausschuss, starkem Rattern oder Werkzeugbruch. Wenn sich der Tisch löst, während ein Planfräser eingeschaltet ist, sind die Folgen katastrophal für die Spindel und das Werkstück.
Erstellen Sie grundlegende vorbeugende Wartungspläne, die auf der tatsächlichen Anzahl der Maschinenzyklen basieren und nicht nur auf willkürlichen Kalendertagen.
Überprüfen und ersetzen Sie interne O-Ringe, Lippendichtungen und Dichtungen jährlich oder alle eine Million Zyklen.
Testen Sie pneumatische Wegeventile während routinemäßiger Ausfallzeiten mithilfe von Ultraschall-Leckdetektoren auf interne Lecks.
Halten Sie strenge Schmierintervalle für alle beweglichen Komponenten ein und verwenden Sie nur das vom Hersteller angegebene Fett.
Lassen Sie die Wasserfallen an der FRL-Einheit täglich entleeren, um das Eindringen von Feuchtigkeit in die Pneumatikleitungen zu verhindern.
Überwachen Sie den Spanndruck mithilfe digitaler Inline-Druckschalter, die direkt an den Not-Aus-Schaltkreis der CNC-Steuerung angeschlossen sind.
Reinigen Sie die Außenseite des Tisches täglich, um zu verhindern, dass feine Gusseisen- oder Aluminiumspäne unter die Rotationsdichtungen gelangen.
Wenden Sie sich vor dem Kauf an einen Spanntechnikingenieur, um Ihre dynamischen Belastungen und Ihr Trägheitsmoment genau zu berechnen.
Fordern Sie vom Hersteller ein 3D-CAD-Modell zur Überprüfung der Maschinenhülle und Kollisionserkennung in Ihrer CAM-Software an.
Überprüfen Sie Ihre aktuelle CNC-Steuerung auf verfügbare M-Codes, Relaiskontakte und Eingangsklemmen für Klemmbestätigungsschalter.
Installieren Sie eine spezielle, hochwertige FRL-Einheit an der Maschine, um sicherzustellen, dass saubere, geölte Luft die internen Zylinder erreicht.
A: Wenn diese Tische mit einer Hirth-Kupplung ausgestattet sind, erreichen sie routinemäßig eine Wiederholgenauigkeit von weniger als einer Bogensekunde. Bei standardmäßigen Rasttischen liegen die Toleranzen in der Regel innerhalb weniger Bogenminuten, abhängig vom Hersteller, der Nutzlastgröße und dem Betriebsluftdruck.
A: Nein. Sie sind ausschließlich für die Indizierung an festen Positionen konzipiert. Sie rasten auf einen voreingestellten Winkel ein, rasten ein und halten das Teil stationär, während die Maschine schneidet. Sie können nicht gleichzeitig drehen und fräsen.
A: Eine Hirth-Kupplung verwendet zwei Stirnräder mit präzise bearbeiteten Zähnen, die beim Spannen ineinander greifen. Diese mechanische Verriegelung eliminiert Spiel und verteilt hohe Schnittkräfte gleichmäßig über den gesamten Tischdurchmesser.
A: Die meisten Industrieanlagen benötigen eine konstante Versorgung mit sauberer, trockener Luft zwischen 70 und 100 PSI (5 bis 7 bar). Wenn der vom Hersteller empfohlene Druck unterschritten wird, verringern sich das Spannmoment und die Schaltgeschwindigkeit des Tisches erheblich.
A: Sie integrieren sie mithilfe von Ersatz-M-Codes in die CNC-Steuerung. Der M-Code löst ein Relais aus, das ein 24-V-Signal an ein Wegemagnetventil sendet. Dieses Ventil leitet Werkstattluft zu den internen Pneumatikzylindern des Tisches.
