Wie wählen Sie die richtige Lünette für Ihre CNC-Drehmaschine aus?

Die Bearbeitung langer, schlanker oder schwerer zylindrischer Werkstücke bringt unvermeidbare physikalische Realitäten mit sich: radiale Ablenkung, Rattern und harmonische Vibrationen. Ohne ausreichende Unterstützung in der Mitte der Spannweite führen Drehvorgänge an Teilen mit großem Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis (L/D) zu inakzeptablem Rundlauf, schlechter Oberflächengüte, beschleunigtem Verschleiß der Wendeschneidplatten und hohen Ausschussraten. Wenn man sich ausschließlich auf den Reitstockdruck verlässt, verbiegt sich das Teil oft oder ist unmöglich, wenn eine Endflächenbearbeitung erforderlich ist. Die Auswahl der richtigen Werkstückhalterung erfordert, über die grundlegenden Abmessungen hinauszugehen, um Betätigungsmethoden, Einschränkungen des Maschinenraums und Automatisierungskompatibilität zu bewerten. In diesem Leitfaden werden die technischen Kriterien zur Bewertung und Integration des Optimums aufgeschlüsselt Lünette für Ihre spezifischen Drehanwendungen.

• Das L/D-Verhältnis bestimmt die Notwendigkeit: Teile mit einem L/D-Verhältnis von mehr als 6:1 (oder 3:1 für aggressives Schruppen) erfordern mathematisch gesehen eine Mittelpunktunterstützung, um enge geometrische Toleranzen einzuhalten.

• Automatisierung erfordert Selbstzentrierung: CNC-Umgebungen mit hohem Volumen verlassen sich auf die selbstzentrierende Lünette, um manuelle Einwahlzeiten zu vermeiden und sich direkt in Maschinen-M-Codes zu integrieren.

• Der Freiraum ist entscheidend: Die Beurteilung der physischen Interferenz zwischen dem Lünettenkörper, dem Schneidwerkzeugpfad, dem Revolver und den Maschinentüren ist der häufigste Fehlerpunkt bei der Beschaffung.

• Die Betätigung bestimmt die Spannkraft: Die Wahl zwischen hydraulischer, pneumatischer und manueller Betätigung wirkt sich direkt auf die Spannsteifigkeit, die Zykluszeiten und die Integrationskosten aus.

Die Physik der Durchbiegung: Wann ist eine stabile Ruhe erforderlich?

Das Verständnis der physischen Grenzen des nicht unterstützten Drehens legt die Grundkriterien für die Notwendigkeit zusätzlicher Werkstückspannung fest. Schneidkräfte drücken das Werkstück ständig vom Schneidwerkzeug weg. Dieser radiale Druck erzeugt geometrische Fehler, die sich über die Länge des Teils verstärken. Wenn Sie eine Welle bearbeiten, die nur von einem Spannfutter gehalten wird, fungiert das nicht unterstützte Ende als Hebel. Je länger der Hebel ist, desto weniger Kraft ist zum Biegen erforderlich.

Verhältnisse von Länge zu Durchmesser (L/D) und Bearbeitungstoleranzen

Industriestandards schreiben spezifische Schwellenwerte für die Durchbiegung vor, die auf dem Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L/D) basieren. Ein L/D-Verhältnis von mehr als 6:1 erfordert eine Unterstützung in der Mitte der Spannweite für Standarddrehvorgänge. Bei stark unterbrochenen Schnitten oder aggressivem Schruppen in zähen Materialien wie Inconel oder vorgehärtetem 4140-Stahl sinkt dieses Verhältnis auf 3:1. Tangentiale, radiale und axiale Schnittkräfte beeinflussen ständig die Werkstücksteifigkeit. Je länger das Teil ist, desto weniger steif wird es in der Mitte, was je nach Werkzeugweg zu einem tonnenförmigen oder sanduhrförmigen Profil führt.

L/D-Verhältnis	Bearbeitungsvorgang	Unterstützungsanforderung	Erwartetes Ablenkungsrisiko
Bis zu 3:1	Standarddrehen/Schlichten	Nur Chuck	Minimal bis nichts
3:1 bis 6:1	Starkes Schruppen/unterbrochene Schnitte	Reitstock erforderlich	Mäßig (Rattern wahrscheinlich ohne Reitstock)
6:1 bis 10:1	Standarddrehen	Reitstock + Mid-Span-Unterstützung	Hoch (Konizität und harmonische Schwingung garantiert)
10:1+	Alle Operationen	Mehrere Stützen erforderlich	Extrem (Teilauswurfrisiko ohne Unterstützung)

Erfolgreich in der Werkstatt zu sein bedeutet, das Nullkegeldrehen zu erreichen. Um die Anforderungen an die Oberflächengüte zu erfüllen, müssen Sie Rattermarken vollständig beseitigen. Das ultimative Ziel ist die Aufrechterhaltung der Konzentrizität über den gesamten Z-Achsen-Hub. Ein richtig integriertes Stützsystem wirkt dem radialen Werkzeugdruck direkt an der Quelle entgegen. Es hält das Teil auf der wahren Mittellinie der Spindel und ermöglicht es Ihnen, Vorschübe und Spindelgeschwindigkeiten an ihre optimalen Grenzen zu bringen, ohne die Lebensdauer der Wendeschneidplatte zu beeinträchtigen.

Stirnflächenbearbeitung und freitragende Überhänge

Beim Tieflochbohren, Innenbohren oder Planen des Endes einer langen Welle wird die Halterung des Reitstocks physikalisch unmöglich. In diesen Szenarien wird das Werkstück zu einem freitragenden Balken. Auf das nicht unterstützte Ende ausgeübte Schnittkräfte verursachen massive Vibrationen. Wenn Sie versuchen, ein tiefes Loch in eine 30-Zoll-Welle zu bohren, die nur in der Hauptspindel gehalten wird, läuft der Bohrer außermittig und die Bohrstange klappert heftig.

Durch die Platzierung einer Stützeinheit in der Nähe der Bearbeitungszone wird der Drehpunkt verschoben. Es stabilisiert die überhängende Masse. Dies ermöglicht aggressive Bohr- und Planbearbeitungsvorgänge ohne Rattern. Die Stütze fungiert als falscher Reitstock und sorgt für die nötige Steifigkeit für enge Innentoleranzen. Sie reduzieren effektiv die auskragende Länge auf nur wenige Zentimeter, die über die Rollenlager hinausragen, und erhöhen so die dynamische Steifigkeit des Aufbaus drastisch.

Kernkategorien und Betätigungsmethoden für Lünetten

Mechanische Designs sind auf unterschiedliche Produktionsumgebungen abgestimmt. Die Auswahl der richtigen Kategorie bestimmt Ihre Zykluszeit, Rüsteffizienz und die Anforderungen an den Bedienereingriff. Ein Lohnfertiger, der Teile mit geringem Volumen und hohem Mix verarbeitet, hat völlig andere Anforderungen als ein Automobilwerk mit hoher Produktion, in dem Tausende identischer Getriebewellen verarbeitet werden.

Manuelle vs. selbstzentrierende Lünettensysteme

Manuelle Auflagen verfügen über die traditionelle unabhängige Dreipunktverstellung. Der Bediener stellt jede Walze einzeln mit Gewindeschrauben ein. Dieses Design eignet sich für Auftragswerkstätten mit geringem Volumen und hohem Mix, bei denen die Rüstzeit weniger wichtig ist als die Kosten für die Erstausrüstung. Das Wählen einer manuellen Einheit erfordert Geschick, Geduld und eine Messuhr. Der Bediener muss das Teil fegen, um sicherzustellen, dass die Rollen das Werkstück nicht von der Spindelmittellinie schieben.

A Die selbstzentrierende Lünette verwendet interne Nocken- oder Hebelmechanismen. Diese bewegen alle drei Rollen gleichzeitig, um die wahre Mitte zu finden. Dies ist für die CNC-Automatisierung unerlässlich. Es verarbeitet mühelos unterschiedliche Stangenmaterialdurchmesser und reduziert den Bedienereingriff drastisch. Wenn der M-Code ausgelöst wird, schließen sich die Arme und die Geometrie der internen Nocken gewährleistet, dass die Rollen genau auf der Spindelmittellinie treffen, wodurch geringfügige Abweichungen im Rohmaterialdurchmesser ausgeglichen werden.

1. Manuelles Einrichtungsverfahren: Befestigen Sie die Basis an den Schienen und ziehen Sie die Schrauben leicht fest.

2. Drehen Sie einen sauberen Zapfen auf das Werkstück in der Nähe des Spannfutters.

3. Geben Sie das Journal an, um sicherzustellen, dass kein Rundlauf auftritt.

4. Bringen Sie die beiden unteren Rollen in Kontakt mit dem Zapfen.

5. Bringen Sie die Oberwalze nach unten, bis sie berührt, und verriegeln Sie dann alle Einstellschrauben.

6. Schieben Sie die gesamte Baugruppe entlang der Z-Achse in die gewünschte Stützposition und verriegeln Sie die Basis.

Feste, bewegliche (Follow) und einziehbare Lünetten

Unterschiedliche Montagearten bedienen unterschiedliche Bearbeitungsstrategien. Sie müssen die Halterung an den Betrieb und die physische Anordnung Ihrer Drehmaschine anpassen.

• Feste Auflagen: Sicher am Drehmaschinenbett oder an den Führungen befestigt. Sie bieten örtliche Unterstützung und eignen sich perfekt für Stirnflächenarbeiten, Tieflochbohren und allgemeine Wellendreharbeiten, bei denen der Werkzeugweg den Stützpunkt nicht kreuzen muss.

• Mitfahrende (Folge-)Auflagen: Direkt am Schlitten montiert. Sie bewegen sich synchron mit dem Schneidwerkzeug. Dadurch wird eine Durchbiegung genau am Werkzeugkontaktpunkt vermieden. Sie sind für extrem lange, ultradünne Wellen wie Leitspindeln oder Kugelumlaufspindeln unerlässlich, bei denen das L/D-Verhältnis 20:1 übersteigt.

• Einziehbare Auflagen: Fortschrittliche CNC-gesteuerte Einheiten. Per M-Code schwenken oder ziehen sie automatisch aus dem Bearbeitungsbereich heraus. Dadurch können Turm und Lafette ohne physische manuelle Demontage passieren. Diese treten häufig bei Multitasking-Maschinen und Doppelspindeldrehmaschinen auf.

Hydraulische vs. pneumatische Betätigung: Kraft vs. Geschwindigkeit

Betätigungsmethoden bestimmen die Klemmkraft und die Integrationskomplexität. Die Wahl hängt von den Fähigkeiten Ihrer Maschine, dem Werkstückmaterial und den erforderlichen Zykluszeiten ab.

Betätigungsart,	Klemmkraft,	Betätigungsgeschwindigkeit,	beste	Anforderungen an die Anwendungsintegration
Hydraulisch	Sehr hoch (bis zu 10.000+ Pfund)	Mäßig	Schwere Schmiedeteile, aggressives Schruppen, solides Stangenmaterial.	Erfordert die Integration mit der Hydraulikpumpe, dem Verteiler und den Ventilblöcken der Maschine.
Pneumatisch	Niedrig bis mittel	Sehr schnell	Dünnwandige Rohre, leichte Werkstücke, schnelle Taktzeiten.	Erfordert saubere, trockene Werkstattluft und ein einfaches Magnetventil.

Hydrauliksysteme sorgen für die enorme Spannkraft, die erforderlich ist, um schwere Stahlschmiedestücke gegen aggressive Schruppschnitte zu halten. Wenn jedoch zu viel hydraulischer Druck auf ein dünnwandiges Aluminiumrohr ausgeübt wird, wird es sofort zerdrückt. Pneumatiksysteme eignen sich für Maschinen ohne zusätzliche Hydraulikkreise und sorgen für eine weichere und schnellere Klemmung, die ein Quetschen empfindlicher Teile verhindert. Sie müssen den Druck unabhängig von der Betätigungsmethode sorgfältig regulieren, um ein Gleichgewicht zwischen Stützung und Verformung herzustellen.

Technische Bewertungsmaße: Anpassung der Auflage an die Maschine

Stellen Sie sicher, dass die ausgewählte Hardware physisch und funktionell in Ihre vorhandene CNC-Drehmaschine integriert ist. Eine Nichtübereinstimmung führt hier zu schwerwiegenden Produktionsverzögerungen, Maschinenausfällen und Kapitalverschwendung. Sie können nicht einfach eine Einheit basierend auf der Futtergröße kaufen; Sie müssen den gesamten Bearbeitungsbereich bewerten.

Spezifikationen für Werkstückgewicht und Rollenlager

Bewerten Sie die dynamischen Tragzahlen sorgfältig. Die Einheit muss das statische Gewicht des Teils sowie die dynamischen Kräfte der Bearbeitung tragen. Unterdimensionierte Lager fallen bei starker Radialbelastung schnell aus, was zu einem katastrophalen Teileauswurf führt. Sie müssen das maximale Gewicht Ihres schwersten Teils berechnen und sicherstellen, dass die Rollenlager für diese Belastung bei der maximal vorgesehenen Drehzahl ausgelegt sind.

Analysieren Sie die Optionen für Walzenmaterialien basierend auf Ihrem Prozess. Gehärteter Stahl bietet hervorragende Haltbarkeit für Rohmaterial und allgemeines Drehen. Hartmetall bietet extreme Verschleißfestigkeit für abrasive Materialien oder Produktionsläufe mit hohen Stückzahlen. Kunststoff- oder Verbundrollen verhindern Beschädigungen auf vorgefertigten Oberflächen, was entscheidend ist, wenn ein Teil auf einem zuvor geschliffenen oder polierten Zapfen getragen wird.

Maschinenhüllkurven- und Interferenzbeschränkungen

Die Kartierung des Maschinenraums ist ein kritischer Prozess. Sie müssen die Abstände sorgfältig messen. Machen Sie Interferenzrisiken vor dem Kauf deutlich, indem Sie die 3D-CAD-Modelle der Trägereinheit mit den Innenmaßen Ihrer Maschine vergleichen.

1. Überprüfen Sie den Indexierungsabstand des Revolvers. Stellen Sie sicher, dass die längste Bohrstange in Ihrem Revolver beim Indexieren nicht gegen den Stützkörper stößt.

2. Überprüfen Sie die Vorbeifahrtfreiheit des Schlittens. Um das Spannfutter zu erreichen, muss der Schlitten ohne Kollision über die Basis oder um sie herum fahren.

3. Bestätigen Sie Blech- und Türverschlüsse. Die Maschinentüren müssen vollständig geschlossen sein, wenn das Gerät installiert und vollständig eingefahren ist.

4. Bewerten Sie die Reitstockinterferenz. Stellen Sie sicher, dass der Reitstockkörper nicht mit der Stützbasis kollidiert, wenn Sie sich vorwärts bewegen, um die Spitze einzurasten.

Bewerten Sie die Montagekonfigurationen sorgfältig. Flachbett-, Schrägbett-, Kastenführungs- und Linearführungsmontagehalterungen erfordern alle spezielle Grundplattenkonstruktionen. Für eine Schrägbettdrehmaschine ist eine speziell abgewinkelte Halterung erforderlich, um sicherzustellen, dass die Arme genau auf der Spindelmittellinie schließen.

Positionierungsmechanismen: Manueller Schieber, programmierbar und Mitschleppmechanismus

Wie sich die Einheit entlang der Z-Achse bewegt, wirkt sich auf die Rüstzeit und das Automatisierungspotenzial aus. Beim manuellen Verschieben kommt es auf die manuelle Positionierung und manuelle Klemmung der Basis an den Schienen an. Es ist langsam, aber zuverlässig und eignet sich für Werkstätten, in denen die Teilelänge selten geändert wird.

Schlepp- oder Tipp-unterstützte Systeme koppeln die Basis vorübergehend über einen hydraulischen oder pneumatischen Stift mit dem Maschinenschlitten. Für die Positionierung nutzen Bediener das CNC-Handrad. Dies funktioniert auch bei geöffneten Sicherheitstüren im sicheren Jog-Modus, wodurch die Rüstzeit für unterschiedliche Teilelängen drastisch verkürzt wird. Vollständig programmierbare Einheiten nutzen eine unabhängige Servoachse oder einen integrierten Hydraulikzylinder. Sie bieten eine vollautomatische, M-Code-gesteuerte Positionierung, sodass die Maschine die Stütze während des Zyklus ohne Eingreifen des Bedieners neu positionieren kann.

Schmiersysteme und Spanmanagement

Vergleichen Sie manuelle Fettzerstäuber mit zentralisierten automatischen Schmiersystemen. Automatische Systeme reduzieren die Vernachlässigung von Wartungsarbeiten. Sie sorgen für eine konstante Schmierung der internen Nocken und Rollen und verlängern so die Lebensdauer der Einheit um Tausende von Stunden. Bei der manuellen Schmierung müssen die Bediener in jeder Schicht daran denken, die Schmiernippel zu betätigen, was in einer geschäftigen Produktionsumgebung selten vorkommt.

Bewerten Sie den Schutz vor dem Eindringen von Chips. Abstreifer, Druckluftspülungen und geschlossene Nockenmechanismen sind obligatorisch. Sie tragen dazu bei, dass das Gerät Hochdruckkühlmittel und kontinuierlichen Spanfluss übersteht. Ohne Schutz zerstören feiner Gusseisenstaub oder zähe Stahlspäne die internen Mechanismen, blockieren die Nocken und führen zum Festsetzen der Rollen.

Umsetzungsrealitäten und Einführungsrisiken

Bei der Installation und im täglichen Einsatz stehen Betreiber vor praktischen Herausforderungen. Gehen Sie diese Risiken an, um die Produktionseffizienz aufrechtzuerhalten und Ausschuss zu vermeiden. Selbst das teuerste Spannsystem versagt, wenn es falsch installiert oder mangelhaft gewartet wird.

Ausrichtungs- und Setup-Genauigkeit: Quick-Set vs. Ultra-Precise-Methoden

Eine falsch ausgerichtete Einheit verbiegt das Werkstück physisch. Dies führt zu Konizität, Konzentrizitätsfehlern und starkem Lagerverschleiß. Die Ausrichtung ist nicht verhandelbar. Wenn die Mitte der Rollen auch nur 0,002 Zoll von der Mittellinie der Spindel entfernt ist, werden Sie ständig Probleme mit der Konizität haben.

Die Quick-Set-Methode bietet eine grobe Ausrichtung. Klemmen Sie die Rollen auf einen vorgedrehten Abschnitt des Werkstücks in der Nähe des Spannfutters, wo der Rundlauffehler Null ist. Schieben oder bewegen Sie dann die Basis entlang der Z-Achse nach unten in die vorgesehene Stützposition. Dies funktioniert gut für Standardtoleranzen und allgemeine Wellenarbeiten.

1. Ultrapräzise Ausrichtungsmethode: Montieren Sie einen präzisionsgeschliffenen Prüfdorn zwischen Spannfutter und Reitstockspitze.

2. Montieren Sie eine zweiachsige Messuhr am Maschinenschlitten.

3. Bewegen Sie den Testdorn entlang der Z-Achse, um sicherzustellen, dass der Reitstock perfekt mit der Spindel ausgerichtet ist.

4. Positionieren Sie die Stützeinheit über dem Prüfdorn und schließen Sie die Arme leicht.

5. Fegen Sie die Oberseite und die Seite des Testdorns direkt neben den Rollen ab.

6. Passen Sie die Grundhalterung mithilfe der Push-Pull-Stellschrauben an, bis die Anzeige bei vollständig geklemmten Armen einen Rundlauf von Null anzeigt.

7. Sichern Sie die Basisschrauben mit den endgültigen Drehmomentspezifikationen.

Materialintegrität und Vorspannprüfung

Das Laden von Rohmaterial mit strukturellen Mängeln führt zu mechanischem Versagen. Erstellen Sie ein Protokoll zur Erkennung tiefer Materialrisse. Überprüfen Sie die rohen Schmiedeteile auf übermäßige Unrundheit oder starken Zunder, bevor Sie die Rollen in Betrieb nehmen. Die internen Nocken gehen davon aus, dass das Teil relativ rund ist.

Hohe Spannkräfte auf ein unrundes Werkstück führen zu starken Vibrationen. Dies führt zum Ausfall des Wälzlagers oder zum Herausschleudern des Werkstücks. Die Rollen springen über die hohen Stellen und übertragen den Stoß direkt auf das Maschinenbett. Drehen Sie nach Möglichkeit immer einen sauberen, konzentrischen Zapfen, auf dem die Rollen laufen. Wenn Sie rohes Material einspannen müssen, reduzieren Sie die Drehzahl und verwenden Sie gehärtete Stahlrollen.

Integration mit CNC-Steuerungen

Automatisierungsfehler oder -abstürze sind oft auf Zeitprobleme zurückzuführen. Für die Bestätigung des Spannens und Lösens ist die Verkabelung von Näherungsschaltern erforderlich. Die Maschinensteuerung muss den genauen Zustand der Werkstückspannung kennen, bevor sie einen Spindelstart oder eine Werkzeugbewegung auslöst.

Erklären Sie Bedienern die Programmierung von M-Codes. Verweilzeiten (G04) im Teileprogramm verwenden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einheit vollständig eingekuppelt und mit Druck beaufschlagt ist, bevor die Spindel ihre Drehzahl hochfährt. Das Überspringen von Verweilzeiten führt dazu, dass sich die Spindel dreht, während das Teil lose ist, wodurch das Werkstück beschädigt wird und das Teil möglicherweise aus der Maschine geschleudert wird.

Wartungsaufwand

Wenn die Wartung vernachlässigt wird, wird das Gerät zerstört. Kühlmittel wäscht Fett weg. Späne verstopfen sich in den Gleitflächen. Führen Sie ein strenges tägliches Reinigungsprotokoll ein. Überprüfen Sie die Walzen wöchentlich auf flache Stellen. Eine flache Stelle auf einer Walze wirkt bei hohen Drehzahlen wie ein Hammer gegen das Werkstück. Ersetzen Sie die Abstreiferdichtungen beim ersten Anzeichen von Verschleiß, um die inneren Nocken vor Kühlmittelverschmutzung zu schützen.

der Wartungsaufgabe.	Häufigkeit	Aktion erforderlich
Visuelle Inspektion	Täglich	Überprüfen Sie, ob sich um die Rollen und Abstreifer herum Späne angesammelt haben. Mit Luft- oder Kühlmittelwäsche reinigen.
Schmierung	Täglich / Wöchentlich	Pumpen Sie Fett in manuelle Zerstäuber oder überprüfen Sie den Füllstand des automatischen Schmiermittelbehälters.
Rollenkontrolle	Wöchentlich	Rollen von Hand drehen. Überprüfen Sie, ob flache Stellen, Schleifgeräusche oder übermäßiges Spiel vorhanden sind.
Ausrichtungsüberprüfung	Monatlich	Fegen Sie einen Testdorn, um sicherzustellen, dass sich die Basis nicht durch Vibrationen verschoben hat.

Abschluss

• Berechnen Sie das L/D-Verhältnis Ihrer längsten Teile, um den genauen Unterstützungsbedarf zu ermitteln, bevor Sie mit der Arbeit beginnen.

• Messen Sie die Hüllabstände Ihrer Maschine mithilfe von 3D-Modellen, um eine Beeinträchtigung von Revolver und Schlitten zu verhindern.

• Wählen Sie eine Betätigungsmethode, die zu Ihrem Werkstückmaterial passt, um ein Zerdrücken dünnwandiger Rohre zu vermeiden.

• Implementieren Sie strenge Ausrichtungsprotokolle mit Präzisionsprüfdornen für Luft- und Raumfahrt- oder medizinische Arbeiten mit hohen Toleranzen.

• Integrieren Sie Näherungsschalter und M-Code-Verweilzeiten in Ihre Teileprogramme, um sichere automatisierte Zyklen zu gewährleisten.

FAQ

F: Wann benötige ich unbedingt eine Mittelunterstützung auf einer Drehmaschine?

A: Sie benötigen Unterstützung, wenn das Länge-zu-Durchmesser-Verhältnis (L/D) beim Standarddrehen 6:1 überschreitet. Bei aggressivem Schruppen oder unterbrochenen Schnitten ist eine Unterstützung im Verhältnis 3:1 erforderlich, um Rattern und Durchbiegung zu verhindern.

F: Kann ich eine Lünette auf rohem, unbearbeitetem Stangenmaterial verwenden?

A: Es ist riskant. Rohmaterial ist oft unrund oder verkrustet. Dies führt zu einem Aufprall und einer Vibration der Walze. Es empfiehlt sich, zuerst einen sauberen, konzentrischen Zapfen zu drehen, damit die Rollen darauf laufen können.

F: Was ist der Unterschied zwischen einer Folgeruhe und einer stetigen Ruhepause?

A: Eine Folgeauflage wird am Schlitten montiert und bewegt sich mit dem Schneidwerkzeug, um dünne Teile direkt am Schnitt abzustützen. Eine Lünette wird am Maschinenbett montiert und sorgt für eine stationäre Abstützung an einem festen Punkt.

F: Wie verhindere ich, dass die Rollen mein fertiges Teil markieren?

A: Verwenden Sie Rollen aus Kunststoff oder Verbundwerkstoff anstelle von gehärtetem Stahl. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Rollen perfekt ausgerichtet und sauber sind. Zwischen der Walze und dem Werkstück eingeschlossene Ablagerungen verursachen starke Beschädigungen.

F: Warum schneidet mein Teil trotz Unterstützung konisch?

A: Konizität weist auf eine Fehlausrichtung hin. Die Stützeinheit drückt das Teil wahrscheinlich von der wahren Spindelmittellinie weg. Richten Sie die Basis mit einem Präzisionsprüfdorn und Messuhren neu aus, um eine perfekte Konzentrizität sicherzustellen.